在這個充滿活力的時代，創新的火花在各行各業中迸發。最近，中國機械冶金建材職工技術協會在重慶舉辦了一場盛會，全國機械冶金建材行業職工創新成果交流會。在這次會議上，江鈴股份的兩個項目脫穎而出，贏得了技術創新成果特等獎的殊榮。

在汽車制造的舞臺上，白車身頂蓋的激光焊接質量一直是業界的難題。車身頂蓋的型面復雜多變，指針磨損導致激光光斑偏差，超出了0.6mm的極限，從而引發焊接質量的缺陷。面對這一挑戰，曾祥宗勞模創新（技能大師）工作室發揮了他們的智慧，研發出了一種激光光斑校準平臺及數字化控制系統，實現了光斑位置的高精度動態校準與智能化監控。

曾祥宗團隊設計的校準平臺，能夠適應車身的弧面、斜面及斷面，結合實驗數據，他們建立了光斑偏差、指針磨損量與激光頭Z向高度的關聯模型。這一創新將激光光斑與焊縫中心Y向偏差控制在0.3mm以內，徹底消除了虛焊、假焊的缺陷。同時，他們開發的數字化監控系統及機器人自動停機程序，能夠在偏差超限時即時預警，實現預防性維護，單次校準效率提升50%。

這項技術不僅獲得了國家發明專利，填補了國內激光焊接校準技術的空白，還為公司帶來了顯著的經濟效益，年節約人工及能耗成本達113.4萬元，實現了焊接質量零缺陷率。通過與高校合作、勞模宣講等形式，這項技術已經全面推廣，累計培訓超過380人次，發表了國家級優秀論文2篇。項目榮獲江西省職工“五小”優秀成果一等獎，為汽車智能制造領域提供了標準化、智能化的創新解決方案，具有顯著的行業示范價值與經濟效益。

在商用車領域，隨著我國商用車發展的迅猛和高端化趨勢的顯現，對振動噪聲控制的要求越來越嚴格。然而，由于商用車使用場景的復雜性、多系統耦合及多源激勵，NVH問題頻發。項目團隊歷時十年聯合攻關，突破了輕型商用車整車噪聲與振動仿真關鍵技術。他們首先突破了動力傳動多系統剛柔耦合與車內噪聲關聯仿真技術，精確解析動力系統的載荷激勵，高精分析預測了輕型商用車的怠速、加減速轟鳴與振動等NVH問題。仿真與實測在發動機主要階次激勵下誤差小于1db；創新性構建了全數字化流程的路噪仿真技術，在全數字設計階段有效預測了路噪的風險，彌補了車內噪聲與振動全流程分析存在的技術空白，仿真與測試誤差在2dBA以內；建立多相位多工況底盤激勵下耦合抖動魯棒性仿真控制方法，解決汽車制動抖動、行駛擺振魯棒性差的問題。

該項目的研發成果登記了3項省級科技成果，榮獲省市級科技獎勵4項，已授權發明專利12項，發表論文11篇，有效支撐了江鈴汽車三大平臺21款車型的高品質輕型商用車的研發，促進了汽車行業的技術進步。